Martes 26 Enero 2021

Trescientas cincuenta sombras de Google

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Google, firma reconocida por el cuidado de todos los detalles relacionados con el bienestar de sus trabajadores, necesitaba un sistema de protección solar para una de sus sedes en Estados Unidos. La obra, además de proporcionar sombra requería rapidez de ejecución y una gran precisión en su concepción.

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El diseñador de este proyecto, Duvall Design, explica como su tardía incorporación también fue una dificultad añadida: "nos implicamos algo tarde en el proceso, una vez las estructuras de acero habían sido fabricadas". Originalmente, el entramado de acero debía actuar como un dispositivo de sombreado, pero Google decidió a posteriori agregar los elementos de tejido, de modo que el equipo de diseño propuso una membrana de teflón, "así que desarrollamos un prototipo, ideamos el concepto y finalmente fabricamos e instalamos el tejido junto a los nudos, en 90 días de principio a fin".

 

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El reto consistía en limitar la carga a 158 kilos de tensión en cada punto. Consiguieron una construcción híbrida utilizando tejido de teflón Sefar Tenara con una cinta de alta resistencia poco convencional en lugar del típico borde cableado. Se utilizó un patrón específico para este proyecto, al tiempo que se trataba de maximizar el área de cada triángulo para proporcionar más sombra. Johnson Marina desarrolló los mecanismos tensores de acero inoxidable para las catorce variantes de "nudos", de acero 316, cortados láser y de un espesor de 1/4 pulgada.

 

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Con el fin de crear una membrana sin arrugas, diseñaron para cada anillo unas piezas de alta resistencia de plástico inyectado ABS, realizadas en impresora 3D, para conseguir la alineación angular perfecta. "De lo contrario, apunta Duvall, la forma redondeada del anillo podría pellizcar el tejido y provocar grandes arrugas".


También nos aseguran que el tejido utilizado "es ideal para esta aplicación, ya que es de auto-limpiable", además propaga la luz solar de forma muy uniforme. Gracias a que inicialmente se sobre tensionó la membrana hasta los 181 kilos, las arrugas del pre-tensado desaparecieron durante la primera semana, una vez el borde se relajó hasta los 158 kilos de tensión.

 

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El trabajo directo con el fabricante de las piezas de acero también fue esencial. "Trabajamos con los fabricantes de acero, Lee Imperial Steel, directamente en el lugar de trabajo para estudiar y colocar los pasadores que se soldaron en los nudos". Thornton Thomasetti proporcionó un modelo 3D por para coordinar la instalación lo que facilitó el proceso que partía con un corto espacio de tiempo para su montaje.


La obra consta de 350 piezas triangulares, de 1,5 metros de lado y su meticuloso montaje requiere nueve minutos de instalación por triángulo. Para asegurar la protección total del tejido dejaron puesta la membrana protectora de plástico en ambos lados de cada triángulo hasta el final de la instalación. "Así nos aseguramos que la membrana no se llegó a tocar".


Finalmente el trabajo se entregó en la fecha prevista gracias a la estrecha colaboración con Devcon Construcción de Milpitas para coordinar la instalación.

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